Oggetto e campo d’applicazione

Nel presente metodo si prescrivono le modalità operative da seguire per determinare lo spessore del cartone ondulato.

Il metodo si applica a tutti i tipi di cartone ondulato, destinato alla fabbricazione di contenitori per imballaggi.

Definizioni

Spessore del cartone ondulato: è la distanza tra le due superfici esterne del cartone ondulato.

Principio del metodo

Si misura la distanza in millimetri tra le due facce piane e parallele di un micrometro, fra le quali è interposta una provetta di cartone ondulato sotto un determinato carico statico.

Apparecchiatura e materiali

Micrometro a quadrante, che soddisfi alle seguenti condizioni.

Lo strumento deve possedere due facce piane e parallele, circolari e concentriche tra le quali deve esser sistemata la provetta. Una delle facce (la superiore o tasto di pressione) deve potersi muovere in direzione perpendicolare alla faccia fissa (l’inferiore o incudine) che ha una superficie tale da consentire il perfetto contatto con l’intera superficie del tasto di pressione quando l’indice del quadrante è nella posizione zero.

La pressione tra le facce deve essere uniforme nei limiti fissati; a questo scopo è preferibile l’impiego di un peso anziché quello di una molla.

Lo strumento deve possedere le seguenti caratteristiche:

- campo di misura: ³ 20 mm

- diametro del tasto di pressione: 35,7 mm = 0,4 mm

- area del tasto di pressione: 1000 mm² = 20 mm²

- pressione esercitata dal tasto: 0,2 kg/cm² = 0,005 kg/cm²

- errore di indicazione: = 0,05 mm

- errore di parallelismo (scarto tipo): ³ 0,03 mm

- ripetibilità della misura: ³ 0,05 mm.

Serie di spessori campione, con precisione di 0,001 mm.

Campionamento e preparazione delle provette

Si effettua il campionamento secondo il metodo (campionamento dei prodotti cartotecnici).

Si condiziona il campione in ambiente a temperatura T = 20°C ed a umidità relativa UR = 65%.

Dal campione si ricavano almeno 10 fogli.

Da ciascun foglio si ritaglia una provetta, di formato minimo 20 cm X 25 cm.

Le provette devono essere esenti da difetti di lavorazione, danni o altre irregolarità.

Condizioni e procedimento di prova

Si esegue la determinazione in ambiente condizionato a temperatura T = 20°C e ad umidità relativa UR = 65%.

Si inserisce la provetta tra le due facce del micrometro. La misura va effettuata in punti, che non presentino stampa, e che distino non meno di 5 cm dai bordi.

Si abbassa delicatamente e lentamente il tasto di pressione sulla provetta in modo da evitare ogni effetto d’urto. Si deve inoltre evitare ogni sollecitazione allo strumento e alla provetta durante la lettura.

Si esegue la lettura quando l’indice dello strumento è fermo.

Si effettuano almeno due misure per ciascuna provetta.

Calcolo ed espressione dei risultati

Si esprime il risultato in millimetri, con l’approssimazione di 0,01 mm.

Si calcola la media delle letture fatte, con l’approssimazione di 0,02 mm.

Resoconto di prova

Nel resoconto di prova si riportano:

- la descrizione e l’identificazione del materiale esaminato;

- lo spessore medio, cioè la media delle letture eseguite, espresso in millimetri, con l’approssimazione di 0,02 mm;

- il numero delle provette esaminate;

- le eventuali modifiche a quanto prescritto nel presente metodo.

Appendice A

Taratura del micrometro

Generalità. Lo strumento deve essere tarato ad intervalli ragionevoli di tempo. Per strumenti usati frequentemente si suggerisce che il controllo di taratura sia fatto quotidianamente per quanto concerne la ripetibilità e la precisione, e mensilmente per il parallelismo e per la pressione del tasto.

Le varie operazioni di taratura devono essere eseguite nell’ordine in cui sono descritte ai paragrafi seguenti. Se lo strumento non rientra nei limiti di tolleranza prescritti per una delle caratteristiche, è necessario raggiungere questi limiti, prima di procedere alle ulteriori operazioni.

Planarità del tasto e dell’incudine. Si puliscono accuratamente sia il tasto che l’incudine e si allontanano in modo da osservare l’apertura formatasi contro una luce vivida.

L’apertura deve risultare perfettamente uniforme se l’osservazione viene effettuata in due direzioni perpendicolari tra loro.

Pressione esercitata dal tasto. Si determina la precisione e l’uniformità della pressione con uno dei mezzi adatti per effettuare tale verifica.

Ripetibilità delle misure e determinazione dell’errore di misura. Si regola esattamente l’indice dello strumento in posizione zero.

Si usa una serie di spessori campione, aventi valori differenti e conosciuti. Si inseriscono gli spessori tra il tasto e l’incudine e si registrano le misure effettuate.

Si verifica lo strumento in corrispondenza dei valori 10%, 30%, 50%, 70%, e 90% del valore di fondo scala, con particolare attenzione al normale campo di lavoro dello strumento.

Si effettuano almeno cinque misurazioni per ciascuno spessore campione, e si ricontrolla nuovamente il valore zero.

Non si deve regolare lo strumento durante l’operazione.

Per ciascuno dei punti verificati sulla scala la ripetibilità delle misurazioni e lo scarto del tipo delle cinque letture effettuate.

Per ciascuno dei punti verificati sulla scala, l’errore di indicazione è rappresentato dalla differenza tra la media delle cinque o più letture effettuate sullo spessore campione ed il valore dello spessore campione stesso.

Parallelismo del tasto e dell’incudine.

Si inserisce uno spessore campione sotto l’orlo del tasto di pressione, da un lato di esso, e si registra la lettura.

Si inserisce lo stesso spessore campione sotto l’orlo del tasto di pressione, dal lato opposto, e si registra la lettura.

Si ripete l’operazione in direzione perpendicolare a quella iniziale.

Si ripetono le operazioni con altri spessori campione corrispondenti al 10 %, 30 %, 50 %, 70 % e 90 % del valore di fondo scala, con particolare attenzione al normale campo di lavoro dello strumento.

L’errore di parallelismo è definito dalla espressione seguente:

e = + d

dove:

d₁ = differenza tra le misurazioni alle due estremità di un diametro;

d₂ = differenza tra le misurazioni alle due estremità dell’altro diametro.